京泰發電公司依靠設備改造使輸煤系統改變了“模樣”。如今，棧橋內看不到粉塵飛揚，輸煤設備的故障率也比兩年前減少了約30%。
公司煤源由距廠區800米的酸刺溝煤礦筒倉經輸煤系統進入爐膛。由于原煤中雜物多、輸煤路經長、設備數量多，投產初期，設備故障頻繁、皮帶屢次劃傷，成為影響安全生產的瓶頸。為徹底扭轉“輸煤”的被動局面，兩年來，公司不斷加大對輸煤的技改投入，輸煤專業技術人員不等不靠、攻堅克難，完成多項設備改造。
出奇招 降服輸煤“攔路虎”
煤礦筒倉所供的原煤中鉆頭、木塊和鐵件等雜物較多，超過300毫米粒徑的煤塊占來煤量50%以上，大于1000毫米的煤塊和矸石也較多。大塊原煤和雜物直接敲擊在4號皮帶機導料槽的導流板，多次發生砸斷導流板現象。而損壞的導流板進入皮帶，會劃破皮帶，造成重大損失，影響輸煤系統的正常運行。以綜合室主任曾憲江為首的輸煤專業人員加班加點、刻苦攻關，經二個月的反復探索、試驗，終于設計出改進方案。在3號甲、乙皮帶機頭部、采樣裝置部位加裝除雜物裝置，清除原煤中雜物、大塊煤和矸石；在3號甲、乙皮帶機至4號甲、乙皮帶機落煤管與導料槽接口處，巧妙地安裝四套高強度彈簧緩沖漏斗，替換原有的導流板。今年1月實施改造，經9個月的運行實踐表明：不但消除了輸煤皮帶被劃傷和撕裂的事故，而且實現了自動轉運雜物，徹底解決了人工清理雜物危險性大和勞動強度大的難題。問題迎刃而解，預計每年至少節省人力成本20萬元。
針對輸煤系統細篩、細碎煤機、環錘式碎煤機故障率高，消缺時間長的缺點，專業人員在思路上力求創新，優化設計出輸煤系統甲、乙皮帶互為交叉備用的改造方案。去年10月完成改造后，徹底改變了輸煤系統的上煤方式，使輸煤系統運行更加具有靈活性，緩減了輸煤系統運行的壓力。
為降低汽車倒運煤泥的費用，減少環境污染，專業人員另辟蹊徑，因地制宜的提出了在臨時煤場增設皮帶將煤泥轉運至輸煤系統的辦法，此項改造費用僅為 15萬元。按照汽車運費5元/噸計算，運輸煤泥20萬噸/年，每年可為企業節約費用約100萬元，長期經濟效益十分可觀。
苦攻關 化解煤倉頻繁堵
為降低燃料成本，公司摻燒的煤泥量逐漸增加，使得原煤濕度同時增大，出現了鍋爐的原煤倉頻繁堵塞、斷煤現象；給煤機出力不足，機組負荷受限，檢修人員每天捅煤達到十幾次，人員勞動強度大增；同時因流化床鍋爐運行中處于正壓狀態，一旦原煤倉堵塞或給煤機出口門故障，會造成熱煙氣反竄到給煤機內部，燒壞給煤機皮帶，機組安全運行也亮起了“紅燈”。面對困難，專業人員不等不靠，積極尋找解決困難的辦法，在翻閱大量的技術資料后，編制了原煤倉加裝檢修平臺及空氣炮改造技術方案。8月初，改造完成后，解決原煤倉堵塞斷煤約30余次，為公司挽回電量損失約60萬千瓦時。
巧設計 消除輸煤粉塵揚 自投產以來，每逢輸煤皮帶啟動，棧橋內便粉塵飛揚，污染生產現場的環境，危及工作人員的健康，彌漫的粉塵成為影響文明生產的一道“堡壘”。 為改變輸煤系統的“黑旋風”面貌，專業人員從改造現有設備入手，積極想點子、出方案，精心設計了在皮帶機導料槽出口的上方安裝布袋除塵器，并通過測量每條皮帶導料槽出口含塵氣流流量，自動選擇除塵器風量，使導流槽內形成微負壓，最終達到撲捉粉塵顆粒的目的。去年10月完成改造，使用后經不斷完善，運行效果達到了預期目標，從根本上控制揚塵，改善了現場環境。
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